拉动式物料管理之三--看板管理（干货奉上）

在上两篇文章中介绍了拉动式物料管理方法中的ROP再订购点法和Min/Max最小最大值法，今天就来介绍拉动式物料管理中最重要的一个方法：

看 板 管 理

它是丰田生产体系中准时化生产最重要的一个体现，也正是看板拉动管理的出现，彻底颠覆了人们对物料管理的一个看法：一定先有计划，再有生产和采购。因此计划的准确与否就决定了库存量的大小。

但出生在日本的丰田公司，可不比美国福特公司，财大气粗，原材料也充足，场地也大，因此参观完福特后的丰田走上了另一条成功之路，这就是通过准时化的生产方式，应用看板拉动管理，将原来对计划的响应，转变为对实际需求的响应，每生产一台汽车都是因为客户真实需要一台汽车，而不是我们预计客户会需要一台汽车。而正是这种颠覆性的思维方式，也成就了现在的丰田生产方式，因此看板拉动管理也随之走进了众多工厂，成为了物料管理的重要方式。

为什么叫看板管理？

因为这种物料管理方式最突出的一个体现就是它依赖一张“卡片”，这种卡片上会写清楚所有的跟这一物料管理有关的重要信息，例如物料名称，生产量、生产时间、生产方法、上道工序名称、发运地、运送量、运送时间、运送目的地、存放地点、运送工具和容器等多方面的信息。而这张卡就会在生产、配送、使用等环节中与物料捆绑在一起，对相应的操作进行指示。而卡片在日语中就读做“Kanban”，因此就被简化叫成了看板管理！

为什么看板管理这么受欢迎？

第一、明确的指令，相比较计划员或调度编制下发的，只有生产量和时间等信息的生产计划，看板信息更容易让生产员工阅读，因为看板上有一系列明确信息，生产员工很容易就能知道生产多少，什么时候生产完，摆放在那里，用什么装等等；

第二、防止过量生产，在看板物料管理中有一条明确的原则：“没有看板不能生产，也不能运送。”因此，各工序没有接受到看板，就不能进行生产也不能进行配送。而一张看板就对应一定量的生产需求，因此看板越少，生产量就越少，通过对看板的管理就能防止过量生产，产生浪费；

第三、可视化管理效果好，因为看板和物料时捆绑在一起的，通过看板的信息就能直观获取物料的相关状态，是还在生产，还是待转运，下一步做什么等，这些信息都可以轻松获取，而不需要询问或告诉。

第四、为持续改善提供基础，看板的数量与库存量息息相关，如果要减少库存就可以从减少看板数量入手。另外看见看板才会生产，如果一个看板长时间在一个地方停滞，没有移动，这也是一个异常的信号，要么这道工序出现了问题，要么这环节看板过多，这些就成了后续改善的触发点。

看板管理应用的六大原则是哪些？

1、没有看板不能生产也不能搬运；

2、看板只能来自后工序；

3、前工序只能按照后工序传递来的看板数量生产；

4、前工序按收到看板的顺序进行生产；

5、看板必须和物料捆绑在一起，不允许出现没有看板的物料；

6、不把不良品交给后工序。

看板管理是怎么开展的？

根据上述原则，参考以下看板拉动的示意图，相信对这种方式会有一个直观的印象：

以两个工作单元生产为例，生产工序及物料看板信息如下：

第一步，外部产生了需求，将物料提走，释放一个生产看板：

第二步，No.2工作单元生产补充到位，并因为消耗原材料，向上游产生一个转运看板需求：

第三步，根据下游的转运看板，从上游提走物料，释放一个生产看板指导上游工作单元进行生产补充：

第四步，上游工作单元进行生产补充，消耗原材料，释放转运看板，向上游传递物料需求：

让我们整体看一下看板的流向，加深一下看板拉动方式的印象：

可以看到生产看板只在工作单元内进行生产指引，什么时候生产，生产多少，生产看板说的算！而转运看板就在上下游之间进行信息传递，什么时候转运，转运多少，转运看板说的算！也正是通过这些看板在工作单元内和上下游工作单元间的传递，将生产、物料信息进行了及时的交流和共享。

而随着信息技术的发展，目前看板的应用上也从一些实物看板向电子看板进行了升级，尤其是条形码的应用，很多时候只需要一些简单的扫码和工位电脑读取，就可以很快的获取到看板包含的信息。当然这里只是简单的对看板拉动管理方式进行了讲解，这其中还有很多的计算、布局调整、生产平衡安排等由于涉及更多专业知识，在这里就不展开讲解，如有需要可以关注本公众号，一起进行交流分享。

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