史上最详细的汽车钢板模结构设计标准,大型模具公司必备!

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1.11 图面布局:

1.11.1 为识图方便,上模平面图、下模平面图、SECTION A-A、SECTION B-B、零件图等布置

在一张图纸上,并且要注明视图名称、剖切位置;视图的摆放位置按以下规定布置







1.11.2 图纸的右上角放置本序的制件示意图,同时填写相关的内容。如下图所示:







注:落料冲孔模用平面图表现出料片宽度、搭边值、步距。其余的用钣件轮廓线等轴侧

图标示出工序内容。

1.11.3 弹簧行程示意图

使用弹簧的模具要给出弹簧行程示意图,弹簧行程示意图要标示清楚弹簧预压、工作行程等

相关内容,并且要标示出上下模之分。模具中使用的弹性元件都需要计算力,以核对是否满

足工作要求,如下图所示:







1.11.4 侧冲及侧成型类模具要给出模具工作行程图。内容包括模具的导向行程,弹簧的工作

行程,斜楔的工作行程。具体的表达形式可参考设计标准中的斜楔部分,要求导向部分先导入

15-20mm 后,其它部分才开始工作。

1.12 工序流程图:

设计图纸中要用方块流程图标示出全部工序,如下图所示:






1.13 粗糙度:

安装面,配合面,基准面粗糙度为 1.6;导滑面,型面粗糙度为 0.8;其余粗糙度为 3.2。

1.14 常用符号及含义







1.15 技术要求

1.15.1 修边冲裁类模具:

1)凸凹模的加工基准,同时给出其间隙值(具体可参考设计标准);

注:冲孔以凸模为基准;落料以凹模为基准(精度等级为 IT9 级)。

2)型面的加工基准,料厚的偏向;

3)局部热处理件的热处理要求;

4)压料板/卸料板和凹凸模的单边间隙取 0.1~0.2mm。

5)冲头和压料板的单边间隙取 0.5mm;

6)安全/卸料螺钉的配合精度(H9/e9);

7) 零件的倒角和倒圆要求(C2-5;R1.5-3)。

1.15.2 成型类模具:

1)所需套割零件的件号;

2)型面的加工基准,料厚的偏向;

3)局部热处理件的热处理要求;

4)除导柱外,其余导滑面/防侧向力面的导向精度要求(0 间隙);

5)压料板/卸料板和凹凸模的单边间隙取 0.1~0.2mm;

6)安全/卸料螺钉的配合精度(H9/e9);

7) 零件的倒角和倒圆要求(C2-5;R1.5-3);

2 共性结构设计标准

2.1 闭合高度:

模具的闭合高度由冲压机械的最大装模高度和最小装模高度决定,在设计时要给出 5-10mm 的

余量,即 Hmax-(5-10mm), Hmin+(5-10mm);若客户对模具闭合高度有具体要求,就以客户

的要求为准。

2.2 导向结构:

上下模之间采用植入式导柱和导套导向,也可采用三住一体型滑动独立导柱组件(型号 N-MYZP

07 版 725 页)。(具体结构形式参考相关的技术协议)

中小型模具(长+宽<1000mm)采用两套导柱和导套;

大型模具(长+宽≥1000mm)采用四套导柱和导套。

中小型模具的导柱和导套,布置在下模平面图左侧 Y=0 位置,右侧布置在 Y=10mm 位置;(防呆)

大型模具的导柱和导套,在结构上要设计防呆,在右下侧,Y+方向偏移 10mm。

2.2.1 植入式导柱和导套

导柱和导套孔到模板边缘距离,原则上 A≥D,图 1 所示。

植入式导柱和导套与安装孔配合公差 H7/p6。

植入式导柱固定时距底面留 5mm 间隙,图 1 所示。







2.2.2 压料板/退料板导向

压料板/退料板导向原则上与刃口导向,当一侧不封闭时,此侧要加导向块,保证四周导向,

当有冲孔时,冲孔凸模与压料板的间隙要小于压料板与凹模的间隙。

2.3 行程限位器

行程限位器布置在模具下平面的左下角和右上角,并且要和上模的 U 槽保持 20mm 以上的

避让空间;遵循在送料方向左前右后的布置原则,图 21 所示;行程限位器分工作限制器和存

放限制器,存放限制器高度要大于弹簧的压缩量;形式按照三住标准(SBS)自制;直径取¢

28、¢32、¢38、¢45。







2.4 模座(上、下模板)

上下模板的材质一般采用 45#,Q235,厚度在 50mm 以上。若客户对模座厚度有具体要求,就

以客户的要求为准。

2.5 定位及取件

落料冲孔模采用浮料销/固定挡料定位,成型类模具优先采用孔定位,也可采用轮廓定位和型

面定位,要保证板件定位准确平稳。每序模具要考虑取件,开空手槽或者用磁力手取件。

2.6 废料排出

废料尽量排进机床中心的漏料孔中,要求下模平面图中用细双点划线表示出机床中心漏料孔的

尺寸。特殊情况下,如果废料不能漏进机床漏料孔,优先考虑换机床(需和客户协商),最后

才考虑加废料盒或废料滑板。

2.7 模具装夹

一般情况下,模具下模不开“U”形槽;模具上模开“U”形槽装夹或者用模柄装夹(具体情况

根据客户要求),优先使用“U”形槽。

模柄外形尺寸依据客户压机模柄孔大小尺寸设计,高度方向比模柄孔的深度小 5~10mm,配合

精度为 H9/e9,模柄常用的有压入式和凸缘式,可根据客户要求选用。

附 “U”形槽规格尺寸:






2.8 冲裁凸凹模间隙






2.9 起吊

吊耳采用三住 CHN 或 CHP 结构形式。侧面固定的吊耳要靠下模的上沿和上模的下沿固定,以便

于起吊时钢丝绳的套入,吊耳距模板边缘 A≥20,吊耳距压板槽 B A≥30,如下图所示。






2.10 紧固

一般采用的螺钉为 M16、M12、M10(型号 CB);销钉¢12、¢10、¢16(型号 MSTM)。

2.11 防侧及安全

具有单侧不对称工序内容的模具要设计平衡侧向力装置 (如加反侧块、加键、补全刃口并先

行导入等结构),镶块要防侧,并防止机床偏载,模具受力不均匀;开放式的卸料板或压料板,

为防止有异物进入其和模板之间,需在其间设计防护板;同时模具的活动零部件要设计防脱落

结构。







2.12 弹簧的选择

落料冲孔模下模卸料板弹簧需预压(为满足卸料力);和凸模平齐,此时弹簧预压力须满足制

件的卸料力要求。(卸料力一般取制件修边力的 3%-4%)上模压料板弹簧可不预压,弹簧行程

要保证弹簧在自由状态下,压料板不能从凹模型腔脱出,要保证最少 10mm 接触量。和凹模刃

口平齐时,弹簧的压料力要满足制件退料力的要求。(压料力一般取制件修边力的 4%-5%)成

型类模具活块上弹簧可以预压,弹簧的行程要保证顶出活块后,其和成形镶块最少有 10mm 搭

接量。同时弹簧的力量要满足制件成形压料力的要求。(压料力一般取制件成形力的 6%-8%)

2.13 压印标记(到底标记)

成形模具要求设有压印标记(到底标记),左右件模具采用左/右件标记代替到底标记。

2.14 模具材料及热处理

模座常用 45 钢,Q235;工作部件(修冲或成型部件)常用 T10A,Cr12MoV,SKD11 等,淬火硬度

HRC58-62,材质的选用具体以客户技术协议为准。

2.15 坯料分割原则

在设计中,为节省材料成本及加工成本,要遵循共料套割原则。

共料套割部件具体有以下几种:

A: 落料冲孔模中凸凹模和凹模;

B: 落料冲孔模具中的下模卸料板和上模退料板;

C: 成型模中的凹模和凹模活块;

D: 拉延模中的压边圈和凸模(仅限凸模和压边圈型面落差不大的情况)。

注:共料套割部件在设计时要取厚度一致,在明细表中只标注包容部件的尺寸规格,被包容部

件在明细表规格栏目中注明和包容部件共料。

2.16 冲裁的吃入量

冲孔凸模吃入量按 3~5mm,落料和修边的刃口吃入量原则按 2~3mm;有废料刀时,按修边

模冲裁类模结构设计标准。

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发布于 2019-03-22

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    精通CAD2005-2012、Visi21、 UG4.0 -12、AutoForm、等设计软件,设计的模具含盖欧美出口模、日系模、国内模、机箱模、汽车模等,产品含盖电脑、机壳、数码相机、家用电器、打印机、复印机、汽配件。